Al momento, comentario del que está sujetando el martillo, “¡Esto está durísimo!”. Por una parte, confirmamos que se trata de mortero de reparación autonivelante, con una media de resistencia de 40/50 n/mm2 (el hormigón en torno a 20/25). Además, la ceñida armadura, ayuda bastante.
Hora de buscar alternativas y hora de la ingeniería inversa. Volvemos al principio:
El relleno se ha despegado de la superficie. Para asegurar una correcta adherencia durante la puesta en obra, tendríamos que haber realizado algunas de las siguientes opciones:
a) mojar el techo previo a la colocación del encofrado. Colocar el encofrado y verter… y rezar porque en el camino el agua no se haya evaporado.
b) en vez de mojar, imprimar la superficie con resina epoxi de tiempo abierto suficiente como para que esté viscosa durante el vertido. Teniendo en cuenta que la media de tiempo de aplicación antes de que empiece a cerrarse el poro es de 2 horas a 20ºC, mucho hay que correr. Inviable.
Vistas las posibles soluciones, parece casi imposible el poder aplicar algún puente de unión fiable. En vez de eso, será más recomendable tratar de retrasar en lo posible la evaporación del agua de amasado, a fin de mejorar la adherencia. Como no podemos regar la mezcla (es un techo encofrado), la solución podría haber sido aditivar el mortero y/o imprimar el soporte mediante resina de látex, que es un retenedor natural del agua.
Además de todo esto, es fundamental entender que pasa en este tipo de vertidos “confinados”. Cuando se aplica cualquier tipo de relleno, la masa, mientras rellena, va empujando el aire que se queda ocluido en el espacio confinado a rellenar. Si ese aire no sale por algún sitio, se convertirá en múltiples burbujas que tenderán a quedarse donde pretendemos que se quede pegado nuestro mortero, resultando una mala adherencia garantizada.
Imaginad, por un momento, que nos saltamos esta parrafada y tomamos la decisión de que, como no vamos a demoler lo realizado, que venga alguien e inyecte resina epoxi entre las zonas sueltas y listo. Resulta que, por desconocimiento de los que aplican el mortero habían previamente aplicado resina epoxi como puente de unión. La resina hubiese endurecido sin llegar a tener contacto con el mortero formando una película cristalina. El mortero no habría pegado sobre el cristal formado y nosotros al inyectar, tampoco. En este caso, la unica solución muy a pesar del señor del martillo, hubiese sido demoler.
La solución inicialmente ejecutada pretendía sustituir el acero perdido por la oxidación y/o dañado por la acción del agua por otro nuevo de similares características y de paso, asegurar con el relleno el correcto recubrimiento. Desconocemos si estaba en la mente del autor de la solución el aumento de la sección de la losa a fin de mejorar la inercia de la sección original a lo que, de manera indirecta también se contribuye.
Nos toca devolverle las propiedades perdidas al relleno existente. A ser posible, sin demoler. Para ello, tenemos que asegurar tanto el pegado del relleno al soporte existente como la devolución de la continuidad al propio relleno, perdida debido a las fisuras existentes. Todo esto podemos conseguirlo mediante la realización de una inyección a presión controlada de resina epoxi.
Los pasos a seguir son los siguientes:
- Limpieza de toda la directriz de las fisuras de restos de pinturas.
- Taladrado, limpieza con aire a presión de los taladros y colocación de inyectores
- Sellado de la cara inferior de las fisuras y alrededor de los inyectores mediante mortero epoxi. La función principal es la de evitar que la resina se salga por las mismas en el proceso de inyectado, permitiendo su penetración hasta el borde más exterior de la misma.
- Comprobación de la comunicación entre inyectores mediante aire a presión. Como se ha dicho antes, si no sale el aire, tampoco entra la resina.
- Inyección de la resina hasta que salga por el siguiente inyector. Así, hasta pasar por todos los inyectores.